Pionero de la movilidad eléctrica.

La tecnología de producción de GROB es utilizada por más de dos tercios de todos los fabricantes de coches eléctricos.

La empresa familiar bávara también se ha ganado este papel de líder del mercado gracias a sus elevados estándares de calidad. Por este motivo, GROB lleva muchos años confiando en la amplia cartera de productos de ZEISS.

¿Cómo se llega a ser pionero en electromovilidad?

Martin Negele, director de control de calidad de la empresa de Mindelheim, tiene la respuesta: "En GROB reconocimos hace unos años que el futuro pertenece a los accionamientos eléctricos. En aquel momento era una afirmación controvertida, pero nos lanzamos. Hoy tenemos una cuota de mercado del 67% en tecnología de estator, entre otras cosas. Si se mira un e-drivetrain, es muy probable que nuestra tecnología de producción esté detrás de él"

GROB también se gana este papel de líder con una calidad sin concesiones. Para garantizarla, la empresa confía en la amplia cartera de productos de ZEISS: "Combinamos la tecnología de medición microscópica, táctil y óptica para lograr resultados óptimos", afirma Martin Negele. Esto significa que incluso la producción de una pieza compleja, como un estator, se puede cartografiar por completo, con la máxima fiabilidad y productividad.

Estator: diseño sencillo, producción compleja

El motor de un coche eléctrico tiene un diseño impresionantemente sencillo: Un electroimán giratorio (rotor) gira en el campo magnético de un imán permanente estacionario (estator). Y el estator sólo consta de una carcasa de chapa de acero, el núcleo laminado y bobinas de inducción de cobre revestido, aunque hoy en día se utilizan cada vez más horquillas en lugar de bobinas de alambre.

"Por muy ventajosas que sean las horquillas como producto acabado, su producción es igual de exigente, sobre todo cuando se trata de doblarlas y soldarlas", explica Georg Knoll, supervisor de procesos de soldadura en GROB y jefe del laboratorio de pruebas del taller. "Por eso tenemos que comprobar constantemente todo, desde la mercancía entrante hasta la pieza totalmente montada" Y es que los defectos no detectados pueden provocar una pérdida de rendimiento o un mal funcionamiento y, en el peor de los casos, incluso daños mortales en todo el accionamiento.

Las pruebas continuas requieren una combinación de tecnologías

Tras la prueba de tracción, primero se analiza al microscopio una sección transversal del hilo de cobre de las horquillas para comprobar el estado de los revestimientos aislantes. Una vez ensambladas las horquillas en el núcleo laminado, se inspeccionan sus extremos soldados con un tomógrafo computerizado. A continuación, el estator ensamblado y soldado se inspecciona táctil y visualmente para comprobar que las dimensiones son correctas y descartar defectos superficiales.

"Salvo algunas excepciones, confiamos sistemáticamente en las soluciones de ZEISS", explica Martin Negele. "Y ello por varias razones: en primer lugar, casi ningún otro proveedor ofrece a sus clientes industriales un nivel tan alto de servicio y comprensión de la aplicación. Además: Ningún otro proveedor ofrece una cartera tan completa, con la que podemos cubrir todo un proceso como la producción de un estator de una sola fuente."

Las soluciones de ZEISS hacen que el control de calidad sea un 30% más productivo

GROB confía en ZEISS PRISMO, una de las máquinas de medición de coordenadas más precisas de su clase. ZEISS ScanBox funciona como una máquina de medición óptica 3D automatizada - permite tanto una alta fiabilidad del proceso como un alto rendimiento. GROB también confía en la tecnología probada de ZEISS para microscopía con ZEISS Axio Imager, un sistema de microscopio abierto para la investigación automatizada de materiales.