Durante la pandemia de Corona, Metallatelier GmbH consiguió optimizar una pequeña serie de máquinas especiales para el enroscado automático de tapones de diferentes tipos de envases de desinfectantes en poco tiempo utilizando componentes estándar. ACE contribuyó a este perfeccionamiento con elementos de máquina.


En primer lugar, David Fuchs, fundador de Metallatelier, y su equipo consiguieron en 2006 poner a disposición de un fabricante de productos de limpieza una máquina especial para el enroscado automático de botellas con una flexibilidad y una seguridad contra fallos desconocidas hasta entonces. Así nació el Destornillador Universal 1.0. se había corrido la voz en la industria de que este diseño tenía un dispositivo único de montaje de tapones de rosca que automatizaba el taponado seguro de una amplia variedad de botellas de productos de limpieza, incluidas las que tenían cabezales de pulverización de bomba. Cuando en 2020 estalló el nuevo coronavirus beta SARS-CoV-2 y no se podían producir desinfectantes con la suficiente rapidez, la empresa Bilgram Chemie preguntó al taller de metalurgia si se podía encargar una serie de continuación a corto plazo. Mientras que en 2006 el invento consistía en agilizar la manipulación y aliviar al personal operativo, en 2020 se trataba, por un lado, de aumentar la velocidad de producción. "Por otro lado, era necesario hacer la máquina completa aún más variable y al mismo tiempo más rápidamente adaptable a nuevos cierres y alturas de cinta, porque nuestro nuevo cliente quería llenar principalmente viales pequeños con desinfección manual en las tres máquinas especiales", describe David Fuchs parte de los nuevos requisitos.


Más rendimiento gracias al uso de componentes de alta tecnología

Para alcanzar estos objetivos, el nuevo diseño utiliza el principio de funcionamiento básico de su predecesora: los frascos se fijan mediante dos mordazas de sujeción recubiertas de caucho etileno-propileno-dieno (monómero) (EPDM) situadas en el centro, debajo del mecanismo de enroscado. Cuatro rodillos de agarre sujetan el tapón y lo enroscan hasta alcanzar el par de apriete definido. Mediante unos pequeños amortiguadores, no sólo se frena el deslizamiento neumático, sino que también se determina la posición final del mecanismo de agarre mediante la posición del amortiguador y, de este modo, la máquina se ajusta para enroscar tapones de diferentes tamaños. Por regla general, la corredera no se desplaza hasta la posición final, sino que es frenada de antemano por dos pequeños amortiguadores situados en la parte inferior. Un pequeño amortiguador situado en la parte superior se encarga de que el carro no tenga que desplazarse cada vez hasta la posición final, sino que se detiene cuando los rodillos de agarre están lo suficientemente abiertos para que el tapón roscado pueda avanzar ahorrando tiempo.

Además de otras innovaciones, fue necesario realizar nuevos diseños para frenar el carro en las posiciones finales. Mientras que en el modelo anterior se utilizaban pequeños amortiguadores del tipo MC150EUMH de ACE en las posiciones finales superior e inferior, David Fuchs y su equipo se replantearon la amortiguación del sistema 2020: "Aunque seguimos trabajando con el tipo autoajustable MC150EUMH en la posición final superior, ahora utilizamos dos amortiguadores hidráulicos del tipo MC150EUM en la inferior. La diferencia es que el amortiguador superior está dimensionado para masas efectivas mayores, de 8,6 kg a 86 kg, mientras que los utilizados en la parte inferior son adecuados para fuerzas de masa de 0,9 kg a 10 kg. Los amortiguadores colocados simétricamente ofrecen la ventaja adicional de que el carro no rebota ni se atasca sin control en caso de funcionamiento incorrecto, corte de corriente u otras averías", afirma el propietario del taller metalúrgico. Este último tipo de amortiguador también sería concebible en la parte superior. Sin embargo, por razones de espacio, el otro tipo se utiliza en un lado, dejando el otro libre para un sensor de posición final. El accionamiento del carro es otro elemento central que explica David Fuchs. Destaca la precisión con la que funciona la unidad neumática, que golpea el pequeño amortiguador superior exactamente en perpendicular, de modo que su vástago se carga de forma óptima y este elemento de la máquina puede aprovechar plenamente su vida útil máxima de 25 millones de carreras. Los rangos de dureza graduados con precisión y la absorción de energía de 20 Nm/carrera son otros valores clave que reducen hasta 34.000 Nm/h en funcionamiento continuo, lo que, junto con el tope fijo integrado de los amortiguadores, permite al atornillador universal 2.0 funcionar ciclo tras ciclo a plena carga.